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爐膛內，一束高溫等離子弧光劃破沉寂，穩穩點燃煤粉，屏幕上各項參數平穩跳動，許昌龍崗發電公司3號機組鍋爐等離子燃燒器改造項目一次投運成功并順利通過驗收，標志著該機組點火技術徹底告別“燃油依賴”，以技術創新爭做適應新型電力系統領跑者。

從“燒油點火”到“以電代油”的跨越

“以前點火先燒油，火焰忽大忽小，心里總不踏實。”運行人員一句日常感慨，道出傳統微油點火的痛點。長期以來，火電機組啟動高度依賴燃油點火，需高溫與大量助燃風配合，爐內“搶氧”、火焰波動、低負荷穩燃差、故障頻發等問題突出，噴頭清理頻繁、運維成本高、安全風險大，成為制約機組高效運行的頑疾。

等離子無油點火技術從根源破解難題。系統以電弧激發200千瓦以上高溫等離子體“火核”，無需助燃風即可直接點燃煤粉，徹底消除“搶氧”隱患。近40小時連續點火試驗驗證，系統拉弧穩定、無明顯波動，可靠性達標。改造同步取消微油點火油槍，擺脫對燃油與設備的雙重依賴，點火效率與運行穩定性顯著提升。

毫米級精度護航一次投運成功

“差幾毫米都不行，激光找正必須一遍到位。”等離子點火系統對安裝精度要求極高，爐膛切圓定位偏差必須控制在毫米級，稍有偏移就會導致燃燒不穩、拉弧失敗。項目團隊采用三維紅外激光精準找正，對每只噴口、每段彎頭逐一標記、反復校核，堅守“零誤差”底線。

此次改造與3B檢修同步推進，作業空間狹小、交叉工序多、工期緊張。項目組提前3個月對接廠家，反復優化方案、細化技術標準、預判施工風險。施工階段實行24小時輪班作業，鍋爐專業緊盯燃燒器拆裝與管道施工，嚴控工序質量；電氣專業精細完成變壓器安裝與接線，確保規范可靠；熱工專業與發電部全程值守，同步開展送電調試、數據反饋與方案優化。

國產化系統賦能自動精準管控

“現在不用憑經驗反復調，參數自動跟著工況走，省心多了。”改造收到了盤前運行人員的一致好評。

此次改造配套國產化智能管控平臺，集成載體風、壁溫監測、冷卻水、圖像火檢、風速測量五大重要功能，可實時監控爐內燃燒狀態，自動調節關鍵參數，規避人工調節誤差與母管壓力波動影響。

運行人員不再依賴經驗反復操作，工作強度大幅下降，點火全過程更精準、更高效，為機組安全穩定運行提供智能化支撐。

“不算不知道，一年省下的油費，真金白銀看得見。”按單臺機組年啟停9次、單次耗油12噸測算，改造后每年可節約燃油108噸，年直接經濟效益超92萬元。同時，無油點火從源頭削減燃油燃燒排放，降低碳排放，實現經濟效益與環保效益同步提升。

作為河南發電公司系統內首臺投運的等離子無油點火機組， 3號機組改造驗證了國產化裝備的穩定性與實用性，為同類型機組改造提供豐富經驗。